近年来，随着人口红利的逐渐减弱，劳动成本的不断上升等，传统劳动密集型加工制造行业(包括食品机械设备制造业)面临着“用工难”，劳动成本居高不下的困境，尤其是在当下特殊时期，企业复工复产更是普遍遇到“用工难”。伴随着“机器换人”的步伐加快，在一定程度上破解企业“用人难”，让不少企业尝到了“甜头”，实现降本提质增效。
随着中国制造业的“人口红利”正在不断消失，机器换人成了推动传统食品机械装备制造业实现产业转型升级的一项重要举措。机器换人通过向机器要人、向技术要产能，加快转型升级步伐，也是以现代化、自动化的装备提升传统产业，推动技术红利替代人口红利，成为新的食品机械产业优化升级和经济持续增长的动力之源。
      一般来说，传统食品机械装备制造业还主要依靠人工操作，生产过程中单一、琐碎的重复性作业、劳动强度大，人工成本高，但自动化生产水平和产出效率不高，并且产品标准不统一，质量也难以保障。
然而，“机器换人”的步伐加快，既能够减轻员工的劳动强度，减少劳动成本，同时又可以提高自动化生产水平和产出效率，保证产品质量。
      据一位企业相关人员介绍，“得益于‘机器换人’步伐加快，新设备不但降低了员工的劳动强度，生产线人数减少，自动化生产水平和产出效率明显提高，而且还保证了产品质量，尤其在特殊期间，员工未能全部返岗，劳动力缺口大的情况下，更是为企业复工复产，以及产能快速的恢复提供了有力的支撑，实现了降本提质增效”。
另外，也有食品机械设备制造厂家如是说，“自从引进了自动钣金加工机械，其独立完成零部件自动化剪、切、复合、折、铆接、拼接、成型等加工。之前老式的机器至少要2个人操作，且剪、切、铆接、拼接准确度不高。而今只要1名员工在自动钣金加工机器面前设定程序，就可实现24小时无人化全自动生产，大大提高了整体生产效率”。
       “机器换人”不仅仅能够帮助企业实现了降本提质增效，还加快企业加快迈入“智造”时代。据了解，许多有条件的食品机械设备制造企业加快“机器换人”，推进“智能换数字”，采用自动检测、流程控制、模拟人工判断、自动故障排除等先进技术，并在精益生产管理、人才资源管理等领域升级创新，真正迈入“智造”时代。
       笔者获悉，一企业加工车间里集中应用了各类新设备以及自动检测、自动故障排除等先进技术，数字化智能传感器、机器视觉等数据采集技术随处可见，每个产品都实现了全生命周期的可追溯性，生产状态等产品信息都能在大数据库里找到，公司已经实现了“万物共联”，进一步提升生产线效益、提高生产产能、提升产品质量。
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