首先，铸件本身的铸造影响因素。由于铸件刚刚出产的时候都是毛坯件，存在很大的不确定性。比如：铸件的收缩偏差，铸件涨箱，铁水的浇注温度，砂箱错位，砂芯的残缺，砂箱夯实程度等都能影响工件的铸造偏差，可能会导致铸件的毛刺陡增，上下偏离，飞边加厚、错边等等。这些铸造偏差很大程度上影响了自动化打磨中的定位精度和重复定位精度。

         其次，非标准件因素。由于每个工件偏差的不同，在加工过程中有可能会出现过切，或者不能有效切除冒口和飞边的残余量等问题，都会对缸体的打磨质量产生极大的影响，也会使夹具设计出现困难，还可能影响到机器人的轨迹规划，从而导致原来行业内常见的打磨失准的情况。
         ***后，检测校对因素。铸件的物理表面比较粗糙，因而经常会使激光测量、激光检测出现很大的偏差，即使是补偿计算也有很大的误差，这就给缸体的测量和精准定位带来困难。
综上，缸体的自动化打磨，很多企业一直走在技术探索的路上，一直没有重大突破。

         负责此项目的研发工程师表示，项目组首先通过试验改进了铸件装夹的修正偏差，同时找到了卓有成效的补偿措施。在该自动化打磨项目中，重新比较和计算了各部实测点的优劣。在选取测量点时，充分考虑了缸体的变异点，缸体的切磨路径以及对能影响加工质量的点线面进行了测量选取。

          在夹持缸体时，选取了缸筒为夹持点，同时选取下缸体某些稳定点做定位点，经过反复测试后确定。这样，不论是采用比例算法还是微分数法都比较容易实现检测上的精准。专门开发了系统程序来控制补偿措施。实施中通过激光对缸体测量后，把相应的数据实时传送给控制系统，为该项目专门开发的软件和模块进行对比计算，从而生成补偿程序，以此引导机器人对缸体进行切割打磨。 图文来源网络，侵删